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Revestimentos de Alto Desempenho

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 04:02:18 +0000

Se considerarmos que quase todas as atividades industriais e comerciais ocorrem sobre um piso, parece-nos óbvio pressupor que este item receba uma atenção especial na concepção e no detalhamento de qualquer projeto. Lamentavelmente, os problemas freqüentemente apresentados pela grande maioria dos pisos em uso mostram que a realidade é bastante diferente. Desgastes, destacamentos localizados, descontinuidades, fissuras e o esborcinamento de bordas de juntas, entre outros problemas, são anomalias que limitam e comprometem a funcionalidade e a durabilidade deste importante elemento da construção.

Nas indústrias, em particular, pisos de concreto bem projetados e executados podem resistir a solicitações conseqüentes de esforços de abrasão devido ao arraste de cargas sobre a superfície do piso. Porém, condições extremas de impacto e, sobretudo, a ação de produtos químicos agressivos (mesmo aqueles sistematicamente utilizados para a limpeza superficial) podem provocar a rápida deterioração de pisos de concreto desprotegidos, tornando-os inseguros e criando problemas sérios de saúde e de segurança para pedestres e para o ambiente de trabalho, contaminando o solo e provocando danos irreversíveis ao meio ambiente. Além dos problemas já descritos, a queda e o dano de matérias-primas e de produtos acabados transportados e a redução na velocidade do deslocamento de insumos afetam diretamente a produtividade e os custos de produção.

Figura 1. Camadas constituintes do “Sistema Piso”

O uso crescente de equipamentos mecânicos especiais de manejo de cargas como, por exemplo, veículos que se deslocam sobre colchão de ar, empilhadeiras com garfos de longo alcance e sistemas automáticos de transporte, requerem pisos com superfícies lisas e índices de planicidade cada vez mais acurados. Unidades industriais modernas, principalmente as indústrias eletrônicas, aeroespaciais, farmacêuticas, de alimentos e bebidas, impõem ainda condições particulares de higiene, limpeza e de operação que exigem a utilização de Revestimentos de Alto Desempenho apropriados.

Foto 1. Desgaste por abrasão em piso de concreto

De forma similar, as exigências atuais e a sofisticação presente nos projetos de edificações comerciais e de uso institucional ou público, sobretudo aquelas destinadas a elevado tráfego de pedestres como pisos de aeroportos, escolas, shopping centers e hipermercados, também requerem superfícies resistentes e de fácil limpeza, com uma quantidade mínima de juntas, propiciando elevada durabilidade e baixo custo de manutenção. Nestas condições, os Revestimentos de Alto Desempenho decorativos também precisam oferecer características arquitetônicas e estéticas atrativas para serem classificados como pisos decorativos, concorrendo e oferecendo vantagens em relação a soluções tradicionais como placas de mármore e granito e ainda, revestimentos cerâmicos de alto padrão como, por exemplo, o Porcelanato.

Foto 2. Medição de planicidade

Não é errado afirmar que há uma certa negligência no detalhamento e especificação nos projetos de pisos correntes, desprezando-se a adoção de um Revestimento de Alto Desempenho (RAD)_ com o propósito de fazer frente aos problemas descritos. As razões para esta negligência geralmente estão relacionadas a dois aspectos:

• Considerar que uma matriz razoavelmente rígida à base de cimento está imune aos problemas descritos, sobretudo os decorrentes do efeito de fadiga do concreto, causados por ações mecânicas e de impacto repetitivas ao longo do tempo e, ainda, aqueles diretamente relacionados ao ataque químico;
• A quase inexistência de consultores e projetistas especializados em RAD no mercado brasileiro. Há empresas competentes que atuam na área de projeto e tecnologia de pisos de concreto, mas, mesmo estas, não são especializadas em RAD.

Embora as considerações efetuadas até o momento estejam mais relacionadas ao projeto de pisos novos, uma subdivisão útil pode ser feita entre a construção de pisos novos e a modernização e manutenção de pisos já em uso, devido a uma mudança de utilização ou mesmo para satisfazer novas exigências e padrões modernos de segurança, higiene e limpeza. Em ambas as áreas, o desenvolvimento tecnológico tem sido significativo.

Na modernização de pisos existentes ou antigos é possível renovar completamente a área em questão em um ou em alguns finais de semana (ou até mesmo em períodos programados) para que haja o mínimo de interferência nas atividades industriais ou comerciais, liberando rapidamente o piso para o tráfego.

Porém, em qualquer situação, tratando-se de um projeto novo, da manutenção ou modernização de um piso antigo, é fundamental contar com o trabalho de um consultor em pisos e em RAD para avaliar as condições existentes e as necessidades impostas pela operação, desenvolvendo um projeto detalhado e uma especificação de materiais e de execução adequada para garantir o elevado desempenho e durabilidade do “Sistema Piso”.

Publicado na Revista PI – Por Engº Paulo Sérgio F. de Oliveira.

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Vantagens e desvantagens dos Revestimentos epóxi

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:58:38 +0000

Camadas múltiplas – Têm a vantagem de melhorar a planicidade, ter várias opções de espessura, ter vários acabamentos estéticos, ter alta resistência à abrasão e à compressão e terem uma boa relação custo-benefício: “a desvantagem é que possui mais etapas de execução, portanto, requer mais tempo de aplicação”.

Argamassados – Têm como vantagem a alta resistência à abrasão e compressão, e são competentes regularizadores de pisos deteriorados. A desvantagem é que pioram o índice de planicidade, não podem ser aplicados em áreas com lavagens constantes e só podem ser aplicados com espessura acima de 4,0 mm.

Autonivelantes – Têm rápida aplicação e o aspecto liso e brilhante, e como desvantagem, o alto custo e a resistência a risco muito baixa

Pinturas – Têm como vantagem o baixo custo e a rápida aplicação, e como desvantagem, a baixa espessura, não suportarem impacto. “Só devem ser recomendados quando forem usadas com manutenção de um revestimento já executado anteriormente”.

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Revestimentos Epóxi em sala limpa

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:57:56 +0000

A construção de uma sala limpa começa pelo piso, paredes e teto. Tais componentes devem assegurar o máximo de limpeza e um mínimo de contaminação. “Entre esses elementos, o piso é um dos mais importantes. O processo produtivo acaba acontecendo sobre ele, elevando sobremaneira sua relevância, resume o engenheiro Levon Hagop Havaghimian, diretor técnico da Anapre (Associação Nacional de Pisos e Revestimentos de Alto Desempenho).

Segundo Havaghimian, os pisos para salas limpas precisam ser de fácil limpeza e manutenção, possuírem aparência atrativa e cores claras – de modo a facilitar a visualização de sujidades -, apresentarem superfície lisa com porosidade o mais próximo possível de 0%, e estarem isentos de juntas e trincas que evitem acúmulo de partículas e germes. Em determinadas situações – continua – o piso necessita também de características adicionais, tais como controle de eletricidade estática (pisos condutivos e antiestáticos), resistências químicas específicas e índices adequados de planicidade e nivelamento. Outro fator importante apontado por Havaghimian é que, durante o uso, a formação de poeira pela abrasão deve ser mínima: “por estas e outras razões, como inexistência de juntas e rapidez da aplicação e liberação de áreas, os revestimentos monolíticos à base de resinas sintéticas, como o epóxi e o poliuretano, são atualmente os sistemas mais adotados para revestimentos de piso em salas limpas”.

Para a sua aplicação – recomenda o engenheiro – inspeções prévias acabam sendo de grande importância, pois podem eliminar o risco de falta de capacidade de suporte, irregularidades e saliências localizadas no substrato que podem colocar em risco toda a condição operacional pelo aparecimento de trincas, fissuras, impregnação de sujidades e conseqüente proliferação de microorganismos nestes locais: “variando conforme a classificação das salas, a tendência é a adoção de sistemas com textura final mais lisa, tal como os autonivelantes em salas com limite de partículas abaixo de 100”.

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Prevenção do problema de Osmose em pisos de concreto

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:57:09 +0000

Considerando a complexidade do problema, é difícil isolar e eliminar todas as variáveis relativas ao seu surgimento. Porém, alguns aspectos relevantes podem ser considerados como boas práticas, minimizando o risco. São eles:

• Na execução do piso de concreto, assegurar a baixa concentração de sais solúveis, utilizando agregados com baixa quantidade de materiais pulverulentos e curando o concreto de forma adequada imediatamente após o seu lançamento, impedindo a secagem prematura da superfície e garantindo a máxima hidratação da pasta de cimento;
• Utilizar concretos dosados racionalmente em laboratório e confeccionados com baixa relação água/cimento;
• Garantir a secagem do concreto após efetuar o procedimento de cura adequado. Esta secagem poderá ser auxiliada pelo uso de ventilação, aquecimento superficial controlado ou desumidificação do piso de concreto;
• Dar preferência a técnicas mecânicas de preparação de superfície, evitando, particularmente, o ataque ácido da mesma;
• Evitar a lavagem superficial do concreto, com detergente, como parte do procedimento de preparação de superfícies;
• Remover todo e qualquer tipo de contaminação de pisos de concreto existentes, antes da aplicação de revestimentos;
• Utilizar primers isentos de solvente e, preferencialmente, primers especificamente desenvolvidos para uso em presença de umidade;
• Em situações onde o risco de Osmose existir, usar preferencialmente revestimentos permeáveis à pressão de vapor ou desenvolvidos de forma competente para emprego neste tipo de condição extrema de aplicação.

Eng° Paulo Sérgio

A Base Revestimentos® utiliza-se das normas e boas práticas de avaliação das condições do substrato e de preparação da superfícies a serem revestidas, bem como precaução e utilização de produtos com alta tecnologia de prevenção de falhas.

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Pisos industriais à base de resina epóxi

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:55:43 +0000


Tipo	Espessura típica	Uso
1. Seladores de baixa espessura, aplicados em 1 ou 2 demãos	0,1 a 0,15 mm	Selamento de revestimentos monolíticos espatulados ou de epóxi, conferindo-lhes maior resistência química e facilidade de limpeza
2. Pinturas de baixa espessura, aplicadas em 2 ou mais demãos^(A)	0,1 a 0,2 mm	Média resistência ao ataque químico e de fácil limpeza. Uso em indústrias de higiene e limpeza, alimentícias, farmacêuticas, hospitais e laboratórios
3. Pinturas de alta espessura, aplicadas em 1 ou mais camadas^(B)	0,3 a 1 mm	Alta resistência ao ataque químico e elevada resistência à abrasão, além de fácil limpeza. Uso em indústrias químicas, de higiene e limpeza, alimentícias, farmacêuticas, hospitais e laboratórios
4. Revestimentos espatulados	4 a 10 mm	Alta resistência mecânica, à abrasão e ao impacto, com superfície antiderrapante. Também oferece elevada resistência ao ataque químico, se selado com uma pintura adequada. Uso em indústrias metalúrgicas, áreas de montagem e em áreas molhadas. O emprego de agregados coloridos os habilita como revestimento decorativo, em áreas comerciais
5. Revestimentos autonivelantes	1,5 a 6 mm	Baixa resistência mecânica, à abrasão, ao impacto e elevada resistência química. A superfície lisa permite fácil limpeza e assepsia. Uso em indústrias de higiene e limpeza, alimentícias, farmacêuticas, hospitais e laboratórios
6. Revestimentos constituídos por camadas múltiplas	1,5 a 4 mm	Alta resistência à abrasão. Para uso em áreas que requerem boa resistência mecânica e química, mas não exigem resistência ao impacto. A adoção de agregados coloridos habilita o seu uso como revestimento decorativo em áreas comerciais
7. Revestimentos laminados	0,6 a 2 mm	Alta resistência química e à abrasão. Uso em indústrias químicas, petroquímicas e em indústras de papel e celulose
8. Revestimentos anticorrosivos	5 a 40 mm	Revestimentos monolíticos ou para rejuntamento e assentamento de cerâmicas e tijolos anticorrosivos, constituídos por polímeros e cargas especiais. Uso como barreira química em sistemas anticorrosivos.
9. Revestimento decorativo Epóxi	4 a 12 mm	Alta resistência à abrasão e ao riscamento, de fácil limpeza. Uso em aeroportos, escolas, shopping centers e edificações comerciais
• Revestimentos antiderrapantes	0,2 a 2 mm	Para o revestimento de rampas e escadas
• Materiais para reparos rápidos	2 a 50 mm	Para reparos rápidos e permanentes, reforço de bordas de juntas ou para a regularização de pisos existentes

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O entendimento e a prevenção do problema de Osmose em pisos de concreto

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:54:34 +0000

Este artigo do Eng° Paulo Sérgio Ferreira de Oliveira ajuda a compreender as linhas de contorno que permitem melhor avaliar um dos problemas mais comuns relativos à aderência e defeitos em RAD.

A aplicação de revestimentos de alto desempenho (RAD) impermeáveis sobre pisos de concreto sugere a adoção de critérios especiais para evitar a ocorrência de falhas. Apesar de a umidade ser conhecida como a causa de um dos problemas mais comuns relativos à aderência e defeitos em RAD, ainda existe uma compreensão limitada sobre todas as linhas de contorno que permitem uma melhor avaliação deste problema e de como evitá-lo.

Certamente as normas e boas práticas de avaliação das condições do substrato e de preparação de superfícies a serem revestidas, se bem interpretadas e seguidas, poderiam por si só colaborar de forma significativa na prevenção de falhas.

De forma simplificada, existem duas situações típicas a enfrentar na aplicação de um RAD:

Aplicação de um RAD sobre pisos de concreto novos

Neste caso, em princípio, as condições de aplicação são de mais fácil controle, já que se presume que o projeto tenha sido desenvolvido considerando as melhores práticas de execução, propiciando condições ideais para a obtenção de um elevado desempenho do “Sistema Piso” e uma elevada vida útil de serviço, com baixo custo de manutenção. Portanto, o projeto deve ter considerado o estudo de dosagem e a especificação do concreto mais adequado (incluindo a forma de execução, tipo de cura e de acabamento superficial), a especificação do sistema de drenagem apropriado, das camadas subjacentes (incluindo a sub-base e a membrana impermeável, esta última muitas vezes negligenciada), além do projeto geométrico e especificação das juntas e do respectivo selante elastomérico, etc.

Aplicação de um RAD sobre pisos de concreto existentes

Esta é sem dúvida, uma situação menos favorável, já que não sabemos, na maioria das vezes, como o piso de concreto foi concebido, projetado e executado. É mais do que relevante se aprofundar numa avaliação das condições do substrato e da capacidade de suporte do mesmo, conforme as normas e as boas práticas de projeto e execução sugerem.

Em qualquer uma destas situações, a determinação do teor de umidade do substrato é crítica. A maioria dos RAD para pisos age como barreira ao vapor de água. Portanto, podem surgir problemas se estes revestimentos forem aplicados sobre substratos de concreto com alto teor de umidade, pois pode ocorrer o destacamento do revestimento impermeável, devido à pressão hidrostática ou “osmose”. Daí a importância de todos os pisos de concreto novos incluirem em seu projeto uma barreira ao vapor de água. Além disso, é essencial efetuar a cura adequada do concreto e aguardar, no mínimo, 28 dias antes que o revestimento seja aplicado. Em casos especiais, onde este período de tempo não puder ser aguardado, recomenda-se o emprego de concretos especiais, dosados racionalmente com aditivos redutores de água de alta performance, reduzindo substancialmente o teor de água livre no concreto e os efeitos indesejáveis da retração. Este procedimento deve ser sempre coordenado por um consultor especializado.

Em qualquer condição é fundamental que a umidade relativa de todos os substratos a serem revestidos seja determinada. Há diversos métodos de medição da umidade como, por exemplo, o da membrana impermeável (ASTM D4263), rádio-freqüência, método do Cloreto de Cálcio, dentre outros. No Brasil, por uma questão de simplicidade e pragmatismo, o mais comum é o emprego de um umidímetro apropriado (medidor de umidade superficial), adotando-se os critérios e as recomendações de medição normalizados.

Na verdade, se formos nos aprofundar no entendimento do comportamento da umidade no concreto, teremos que estudar a relação entre a quantidade de água existente no mesmo, considerando a utilizada para as reações de hidratação do cimento e a retida fisicamente na estrutura da pasta de cimento hidratada e o transporte de água através dos poros capilares do concreto. Neste aspecto, a interação e o equilíbrio entre o concreto e o meio no qual este está inserido, bem como o seu grau de hidratação, são alguns dos aspectos a serem estudados. Além disso, vale ressaltar que há RAD’s mais permeáveis à pressão de vapor, que são, portanto, menos susceptíveis à ação da umidade.

O problema da Osmose em RAD

A literatura técnica internacional sugere que a Osmose afeta um percentual muito baixo da totalidade dos pisos revestidos (menos que 2%). Porém, no Brasil, mesmo sem termos dados estatísticos comprobatórios, podemos afirmar que o problema apresenta incidência muito maior que esta (estimamos algo da ordem de 10%). Na maioria dos casos, a presença de bolhas em RAD’s começa a se manifestar entre alguns meses até dois anos após a aplicação do revestimento. Estas bolhas têm diâmetro que varia de poucos milímetros até cerca de uma dezena de centímetros. Se perfuradas, encontraremos no seu interior um líquido sob pressão bastante elevada. Na verdade, a umidade no interior de um material poroso não é constante. Isso faz com que, à uma mesma temperatura, a umidade seja transportada da parte mais úmida para a mais seca, de forma que a direção do fluxo de umidade é determinada pela concentração de umidade nos diversos pontos. Outra consideração importante é que o transporte de umidade no concreto ocorre principalmente através da difusão do vapor de água nos poros cheios de ar e da sucção capilar nos poros cheios de água. A força de deslocamento na difusão é a pressão de vapor e na sucção capilar, é a pressão de água nos poros. Portanto, teoricamente, o fluxo de umidade pode ser dividido em duas partes: uma sendo função unicamente da difusão do vapor de água e outra em função da sucção capilar que atua na fase líquida. Porém, devido à estrutura de poros do concreto, o fluxo é considerado como uma combinação destes dois. A umidade pode então estar presente no interior dos poros na forma gasosa ou líquida, em função das dimensões do poro e da umidade relativa.

De forma simplificada, o fenômeno da Osmose ocorre quando a água flui de uma solução aquosa através de uma membrana semi-permeável (esta membrana permite a passagem da água, mas impede as substâncias dissolvidas de passar através da mesma), que separa dois líquidos ou soluções de diferentes concentração. Para que o fenômeno ocorra, as seguintes condições devem acontecer:

Devido ao processo de execução do piso de concreto, a diferenciação entre a estrutura físico-química da camada superior e da inferior colabora para que ocorra a Osmose. No estado plástico, a água em excesso flui para o topo do piso, carregando os sais solúveis e os finos. Os agregados mais grossos se sedimentam na parte inferior. A superfície do piso fica mais exposta ao ar e a água evapora continuamente. Uma região mais próxima da superfície (cerca de 20 mm de profundidade) apresenta as seguintes características:

• Maior teor de pasta de cimento;
• Altas concentrações de sais solúveis;
• Composição química diferenciada;
• Maior quantidade de ar incorporado;
• Maior quantidade de micro-fissuras.

Estas diferenças são responsáveis pela formação da base de uma célula osmótica incompleta. A aplicação de um revestimento impermeável (RAD) se encarrega de completar esta célula.

A prevenção do problema

Eng° Paulo Sérgio Ferreira de Oliveira

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O entendimento da “Osmose” em pisos de concreto

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:53:22 +0000

De forma simplificada, existem duas situações típicas a enfrentar na aplicação de um RAD:

Aplicação de um RAD sobre pisos de concreto novos

Aplicação de um RAD sobre pisos de concreto existentes

Eng° Paulo Sérgio Ferreira de Oliveira

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Fissuras em pisos industriais

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:52:13 +0000

A retração do concreto é um fenômeno bastante comentado mas pouco compreendido. Retração é redução de volume; no caso do concreto, causada por perda de água. Não existe, na verdade, um único tipo e este é o maior complicador: ela pode acontecer desde os primeiros minutos de mistura do material ou ao longo da vida da estrutura. Por isso, dependendo da causa, recebe diferentes designações.

Depois que o concreto é lançado nas fôrmas, a sua superfície fica sujeita à evaporação natural da água, tanto mais intensa quanto maior a velocidade dos ventos, maior a temperatura e menor a umidade ambiente. A conseqüente perda de volume é chamada de retração plástica, por acontecer enquanto o concreto está no estado plástico – antes do início de pega do cimento. Por outro lado, por ter menor densidade a água tende a separar-se dos demais componentes e subir para a superfície, o que é chamado de exsudação. Se o volume de água perdido por evaporação for maior que o volume de água que exsudou, vão surgir fissuras de pequena profundidade. Elas costumam ser contínuas e paralelas, separadas entre si de 30 centímetros a um metro e podem ser eliminadas da superfície antes do início de pega do cimento, com a revibração do concreto. A prevenção pode ser feita com a molhagem prévia das fôrmas e dos agregados, com o início da cura úmida logo após o acabamento da peça, uso de quebra-ventos ou outros procedimentos que reduzam a evaporação superficial.

A segunda designação é a retração química. Ela acontece em todos os concretos porque os produtos de hidratação do cimento têm menor volume que a soma dos volumes da água e do cimento que os formam. Ocorre desde os instantes antes da pega e se prolonga durante toda a hidratação, sendo bem mais intensa nos primeiros dias. Concretos com consumos de cimento mais elevados estão sujeitos a uma maior variação de volume e, portanto, têm mais chances de fissuração. Este tipo de retração tem importância fundamental no corte de juntas de pisos, pois ele precisa ser feito antes que as fissuras surjam espontaneamente. Por ser um fenômeno que ocorre por igual em toda a massa de concreto e não apenas na superfície, as fissuras por retração química são bem mais profundas que as causadas por retração plástica e podem atravessar uma peça inteira. Para preveni-las, além da redução do consumo de cimento, pode-se empregar aditivos expansores no preparo do concreto.

A chamada retração autógena é uma combinação da retração química do concreto endurecido com um fenômeno dela decorrente: a diminuição da água livre nos poros capilares. A migração dessa água para dentro dos produtos de hidratação aumenta a tensão superficial nos poros, o que também leva a uma contração – mais intensa nos primeiros dias, quando o material ainda não tem resistência para se opor a esta deformação. Sua prevenção é feita com o fornecimento contínuo de água para o concreto neste período, por meio da cura úmida ou do uso de agregados leves saturados de água, que funcionam como um reservatório. Há aditivos redutores de expansão que atuam na diminuição da tensão superficial da água dos poros e também podem ser usados na fabricação do concreto.

Já a evaporação da água que fica nos poros menores ou aderida aos cristais da pasta de cimento, causa o que é chamado de retração hidráulica. Este fenômeno acontece de fora para dentro da peça quando a umidade ambiente atinge valores baixos, próximos de 30%. As fissuras resultantes não costumam ser muito profundas, são irregulares e distribuem-se aleatoriamente. Este tipo de retração pode ocorrer ao longo de anos e também é chamado de retração por secagem.

As primeiras horas de hidratação do cimento são acompanhadas por uma significativa liberação de calor e dilatação da peça de concreto, que ao se resfriar sofre o que é chamado de retração térmica. Este fenômeno de dilatação e contração aumenta com o consumo de cimento e com as dimensões da peça e pode originar fissuras extensas e profundas. A prevenção pode ser feita pelo resfriamento dos componentes do concreto, inclusive substituindo parte da água por gelo, e pelo uso de cimentos de baixo ou moderado calor de hidratação – Cimento Portland Pozolânico, por exemplo. A concretagem de grandes volumes em etapas auxilia a dissipar o calor e reduzir a expansão.

Nem sempre é simples determinar qual a causa de uma retração, especialmente porque os diferentes tipos costumam ocorrer simultaneamente e a retração final acaba sendo uma somatória de cada um dos efeitos. Estudando o assunto mais profundamente é possível estimar as proporções da retração total e com isso dosar e executar o concreto de maneira a inibir fissurações.

Rosemeri Ribeiro – Concrebras – Curitiba – Pr

Fissuras em pisos e pavimentos normalmente estão relacionadas a recalques de fundação, erros de projeto, execução inadequada, falha de materiais e mau uso.

Ivan Martins
Diretor Operacional
Base Revestimentos

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Desgaste por abrasão em piso de concreto

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:51:50 +0000

O desgaste acentuado da superfície do piso, com a formação de pó e o aparecimento de buracos pode gerar diversos problemas ao usuário final que vão desde o desconforto estético até problemas de utilização, limpeza, higiene etc. Estes tipos de patologia podem ser originados por diversos fatores tais como, dosagem inadequada do concreto, deficiência de cura, problemas executivos, utilização inadequada etc.

A reabilitação desta patologia com a utilização da tecnologia da Base Revestimentos, consiste na aplicação de resina de baixa fluidez preparada com polímeros epoxídicos especiais e, eventualmente alguma adição de componentes minerais visando buscar desempenho adequado à solicitação. Este composto atinge resistência mecânica de até 30 MPa aos 07 dias de idade, conferindo desta maneira, um bom desempenho a abrasão, uma vez que testes mostram certa proporcionalidade entre as resistências a compressão e abrasão.

Quando o problema de abrasão é mais acentuado com o surgimento do agregado graúdo, desprendimento de concreto, é sinal que o piso tem um acentuado grau de desgaste que pode ter sido provocado por solicitação excessiva de pneus, rodas maciças, arraste de ferramentas ou equipamentos, impactos ou qualquer dispositivo capaz de provocar severos ataques por abrasão.

Outro fator relevante para o surgimento desta patologia pode ser a dosagem inadequada do concreto, uma vez que a resistência à compressão tem correspondência com a resistência à abrasão, o concreto para execução de um piso deve ter uma resistência a compressão compatível com a solicitação deste piso.
Quando um piso atinge acentuado dano por abrasão, sua recuperação pode ser um pouco dificultada, chegando até mesmo ao extremo de se quebrar toda a placa e ser refeita com uma nova concretagem, uma vez que uma nova camada de concreto pode implicar em diferença de nível do piso antigo com o recuperado.

Outra patologia que não é rara e traz muito desconforto aos usuários é a delaminação, que é o desplacamento superficial de uma pequena área do piso provocada por um selamento prematuro da camada superficial em virtude de um diferencial de pega ou endurecimento, dificultando a fuga da água de exsudação e eventual ar aprisionado sob a superfície do concreto, fazendo com que estes componentes exerçam uma pressão sob a superfície ,soltando uma pequena camada do piso, resultando áreas desplacadas de tamanhos variados. Este tipo de patologia também tem um certo grau de dificuldade para ser reparada, entretanto a solução proposta pelo sistema Base Revestimentos é corrigir tanto a delaminação quanto a abrasão mais acentuada, aplicação de um composto a base de resinas epoxídicas com adição de malhas micronizadas de quartzos granulométricamente controladas. Este produto que depois de aplicado tem espessura entre 3 e 7 mm, pode recompor a camada superficial do piso de maneira a voltar aos aspectos de projeto em termos de superfície de rolamento e capacidade de resistir aos agentes agressivos.

Obviamente, em função da natureza das patologias potencialmente tratáveis, proposta pelo sistema Base Revestimentos, se faz necessário um tratamento prévio do piso, geralmente com o emprego de fresas e discos diamantados visando nivelar o piso total ou parcialmente, uma vez que tem capacidade de preencher a variação volumétrica provocada por esta aplicação.

Ivan Martins
Diretor Operacional
Base Revestimentos

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Desempenho dos Revestimentos Epóxi

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:47:38 +0000

A norma NBR 14050 especifica os critérios de desempenho e os métodos de ensaio para cada tipo de RAD, conforme os limites a seguir:

Desempenho requerido e método de ensaio de RAD, conforme a NBR 14050

TIPO DE RAD			Espa-tulado	Autoni-velante	Camadas múltiplas	Pinturas de baixa espes- sura	Pinturas de alta espes- sura
Ensaio	Norma	Unid.	Espa-tulado	Autoni-velante	Camadas múltiplas	Pinturas de baixa espes- sura	Pinturas de alta espes- sura
Resistência ao impacto	BS 8204	mm	< 0,30	< 0,25	< 0,2	n.d.	n.d.
Resistência à abrasão (1)	NBR 12042	mm	< 2,30	< 0,90	< 1,20	n.d.	n.d.
Resistência à abrasão (2)	Equip. USP	mm	< 2,20	< 0,80	< 1,10	n.d.	n.d.
Resistência à abrasão (3)	ASTM D 1044(Taber)	mm	n.a.	n.a.	n.a.	< 0,30	n.d.
Resistência à tração	ASTM C 307	MPa	> 6,5	> 8,5	n.d.	n.d.	n.d.
Resistência à compressão	ASTM C 579	MPa	> 45	> 40	> 40	n.d.	n.d.
Resistência à flexão	ASTM C 580	MPa	> 20	> 25	n.d.	n.a.	n.d.
Resistência de aderência	ASTM D 4541	MPa	> 2,5	> 2,5	> 2,5	> 3,0	n.d.
Absorção	ASTM C 413	%	< 1,0	< 0,3	< 0,25	< 0,2	n.d.

Obs.:
• A NBR 14050 está sendo revisada.
• A denominação “n.d.” utilizada na tabela significa que o limite não foi definido. Na revisão da NBR 14050, certamente serão realizadas novas baterias de ensaios, para a definição destes limites.

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Cimento pedra solúvel ou pedra instantânea?

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:45:50 +0000

A Origem do Cimento

De modo geral, podemos dizer que o cimento utilizado hoje em dia na construção civil é um pó fino com propriedades ligantes que endurece sob a ação da água. Há muito tempo, materiais com essas propriedades são utilizados pelo homem. Na época dos assírios e babilônios, a argila já era usada como material ligante e no Egito Antigo era utilizada uma liga de gesso impuro calcinado que é considerada a origem do cimento.

Os gregos e os romanos melhoraram as primeiras técnicas e passaram a misturar outros materiais ao calcário calcinado. Os romanos combinavam o calcário com cinzas vulcânicas da região do Monte Vesúvio e telhas de argila queimadas finamente moídas. Com esse tipo de argamassa foram construídas imensas obras que podem ser vistas até hoje, como o Coliseu.
Na Idade Média, a queda da urbanização reduziu a utilização do cimento, piorando sua qualidade. Seus estudos só foram retomados com vigor no século XVIII, com o renascimento científico. Em 1756, John Smeaton foi incumbido de obter uma argamassa resistente à água do mar para a construção do farol de Eddystone, na Inglaterra. Este engenheiro foi o primeiro a reconhecer as propriedades químicas da cal hidratada e a importância do papel da argila, desenvolvendo um cimento muito próximo do que seria o portland.

Vicat, na França, também se dedicou ao estudo do cimento e, em 1818, obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, sendo considerado o inventor do cimento artificial. Mas é John Aspdin, em 1824, quem produz um novo tipo de cimento, juntando proporções bem definidas de calcário e argila e levando-as ao forno até a eliminação do gás carbônico. Seu produto foi patenteado como “Cimento Portland”. Mais tarde, em 1845, Isaac Johnson cria o protótipo do cimento moderno, queimando uma mistura de argila e greda (giz) até a formação do clínquer.

Reações químicas que ocorrem dentro do forno durante a clinquerização:

Ao sair do forno, o clínquer é bruscamente resfriado e passa para moinhos rotativos. Nesse momento ele recebe a adição de gesso e de outros materiais para se transformar em cimento. O gesso tem como função básica aumentar o tempo de endurecimento do cimento que, sem ele, seria quase instantâneo após o contato com a água. Os demais materiais adicionados durante a pulverização são variáveis e têm como função dar características específicas a cada tipo de cimento portland.

Além de vários tipos de cimento Portland, são também produzidos outros cimentos hidráulicos para fins específicos, entre eles está o cimento branco Portland.

O cimento branco Portland é idêntico ao cimento cinza com exceção da cor. Durante o processo de produção, os fabricantes selecionam matérias-primas que contenham quantidades mínimas de óxidos de ferro e magnésio, substâncias que dão a coloração cinza e cimento.

O cimento branco é utilizado sempre que soluções arquittônicas especifiquem concretos ou argamassas brancas ou coloridas.

A Primeira Fábrica de Cimento do Brasil

A primeira iniciativa de produzir cimento no Brasil foi do Comendador Antônio P. Rodovalho, um industrial paulista. Ele começou a pesquisar jazidas de calcário em 1888 e, nove anos depois, inaugurou uma usina em sua fazenda, junto à Estrada de Ferro Sorocabana. A fábrica não durou muito, pois os altos custos da produção não permitiam que o Cimento Rodovalho competisse com o produto importado.

Outras duas tentativas foram feitas, mas também sem sucesso. A usina instalada na Ilha de Tiriri (PA) em 1892, funcionou apenas três meses e a fábrica fundada pelo governo do Espírito Santo em Cachoeiro do Itapemirim em 1912, fechou alguns anos depois.

A Companhia de Cimento Portland Perus (CBCPP), fundada em 1924 por uma companhia canadense, foi a primeira fábrica a produzir cimento regularmente no Brasil. Foi inaugurada em maio de 1926 e instalada próxima à região de Caieiras e Cajamar, onde existiam grandes concentrações de calcário, e junto à Estrada de Ferro Perus-Pirapora (EFPP), construída em 1914. No início, a tinha capacidade de produzir 60 mil toneladas por ano e aumentou para 200 mil toneladas/ano em 1927.

No decorrer dos anos 20 e 30, como resultado da fábrica, a região de Perus viu crescer vilas operárias, transformando-se em um Distrito de Paz separado da Freguesia do Ó já em 1934. Nesse mesmo ano, era inaugurada a segunda fábrica brasileira de cimento, a Mauá no Rio de Janeiro, com capital norte-americano. Por muitos anos, essas duas indústrias foram responsáveis pela maioria do cimento comercializado no Brasil.

Em 1986, a Perus foi fechada. Um ano depois, a Estrada de Ferro Perus-Pirapora foi tombada pelo governo do Estado de São Paulo e, no início da década de 90, começaram as discussões sobre um projeto de construir um centro cultural na velha fábrica.

Fernanda da Silva Rodrigues
Historiadora

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A seleção do piso epóxi apropriado

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:44:01 +0000

A escolha do RAD adequado para cada tipo de aplicação é um dos fatores críticos para o sucesso do
projeto e para a garantia da durabilidade do piso. Diante de uma situação de seleção do revestimento, é importante saber se o RAD será aplicado sobre um piso de concreto novo, dimensionado e projetado para recebê-lo ou se o revestimento será aplicado sobre um piso de concreto existente com o objetivo de modernizar ou de mudar a finalidade de uso do piso. Em ambos casos, é importante observar os critérios e cuidados prescritos no projeto do “Sistema Piso”. Mesmo que se adote um RAD perfeitamente compatível com as solicitações a que o piso estará sujeito, seu desempenho e vida útil poderão estar completamente comprometidos se houverem deficiências na preparação da superfície ou falhas no substrato tais como movimentações não previstas, umidade ascendente. Falta de previsão ou de proteção de juntas, etc.

Particularmente no Brasil, os problemas decorrentes de umidade ascendente e pressão de vapor têm se mostrado de grande importância. Não tem sido raro encontrar defeitos em RAD causados por bolhas de 1 a 10 milímetros de diâmetro. Estas bolhas, que sempre contêm um líquido alcalino sobre pressão no seu interior, surgem entre duas semanas e três meses após a instalação do RAD. Esta anomalia geralmente ocorre em revestimentos de baixa permeabilidade e de maior espessura e decorre de um processo denominado “osmose”. A pressão gerada no interior dos poros capilares do concreto é enorme e provoca o descolamento do revestimento do substrato. O RAD, bem mais flexível que o concreto, deforma-se plasticamente formando a bolha para o alívio e equilíbrio da pressão. A prevenção deste fenômeno é fácil quando se trata do projeto de pisos novos. Os projetos modernos consideram sempre a especificação de sistemas de drenagem e de impermeabilização do “Sistema Piso” – o que é suficiente para prevenir o problema. Outra medida importante é obedecer o prazo de cura e de secagem do concreto novo, não aplicando o RAD antes de 28 dias do lançamento do concreto. Certamente, existem medidas técnicas que podem ser adotadas na etapa de projeto e especificação do concreto que possibilitam minimizar este prazo. No caso de pisos de concreto existentes, deve-se garantir a completa remoção de contaminações e a total secagem do piso. Em qualquer situação – pisos novos ou existentes – é recomendável sempre efetuar a medição prévia da umidade superficial adotando-se o procedimento descrito na ASTM D 4263/83 ou ainda utilizando um equipamento medidor de umidade superficial adequado e calibrado, liberando a aplicação do RAD somente quando a umidade superficial for inferior a 5%. Para situações em que este índice não puder ser obtido, também existem primers e revestimentos dispersos em água ou mesmo híbridos à base de cimento Portland e polímeros que são compatíveis com substrato úmido e podem ser empregados como camada intermediária permitindo a aplicação do RAD imediatamente após a polimerização desta camada. Partindo do pressuposto que o projeto e a especificação do Sistema Piso tenha considerado todos os pontos importantes, a seleção do RAD mais apropriado para cada situação de uso deverá ser efetuada por um especialista considerando-se vários dos aspectos descritos na Tabela 1.

Base Revestimentos® atua no segmento de pisos industriais, piso epóxi, pintura epóxi, revestimentos, epóxi camadas múltiplas, epóxi espatulado, epóxi autonivelante, epóxi decorativo, epóxi antiderrapante, epóxi condutivo, rodapés boleados epóxi, quadras poliesportivas em epóxi, juntas de dilatação, piso uretânico, anti-ácido epóxi, alta resistência abrasão epóxi e outros…

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A importância da espessura do Piso Epóxi

baserevest — Fri, 21 Sep 2012 03:41:45 +0000

Além dos fatores descritos, a espessura do RAD também é determinante de sua vida útil de serviço. Em certas circunstâncias, embora uma pintura de alta espessura com, por exemplo, camada de 400 mm possa atender as necessidades operacionais de uma determinada atividade que exija apenas resistência a esforço de abrasão, sua vida útil seria muitas vezes menor que a de um RAD espatulado ou autonivelante com espessura de 5 mm.

Outro aspecto importante relacionado a espessura do RAD é a resistência ao impacto e a esforços de frenagem e derrapagem de veículos. Obviamente, a proteção do piso e sua vida útil dependerão da espessura do RAD. A transferência destes esforços à área de aderência entre o RAD e o substrato é inversamente proporcional à espessura do RAD, conforme demonstra a figura abaixo.

Um outro aspecto importante na seleção do RAD é considerar o prazo de instalação disponível.
Dependendo do polímero e do sistema de polimerização e do tipo de RAD, o prazo de instalação e de cura poderá variar bastante de um revestimento para outro. Em obras de cronograma curto, este fator poderá ser determinante na escolha do material mais apropriado.

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Os primórdios da resina epóxi

baserevest — Wed, 25 Jul 2012 01:25:01 +0000

A versatilidade da resina epóxi, quando reagida com seus agentes de cura, garante excelente performance nas aplicações em pisos industriais, revestimentos anticorrosivos, embalagens metálicas, compó sitos em fibras de vidro e carbono, etc. Porém, poucos sabem que a resina epóxi foi inicialmente desenvolvida para a utilização em próteses odontológicas.

A palavra epóxi, de origem grega, significa: [ epi ] – fora de; e [ oxi ] – oxigênio. Esta denominação coincide exatamente com a forma do grupo químico epóxi ou oxirano.

As resinas epóxi são resinas sintéticas que abrangem uma vasta gama de propriedades, desde líquidas de baixa viscosidade sem solvente até sólidas de alto ponto de fusão. Estas resinas são caracterizadas por possuírem em sua molécula um ou vários grupos epóxi. Reagida com agentes de cura, torna-se um polímero termorrígido com excelente resistência mecânica, química e de isolação elétrica.

Os agentes de cura ou endurecedores são produtos capazes de reagir com os grupos epóxi da resina formando grandes moléculas de diferentes composições. Dependendo do tipo de agente de cura utilizado, obteremos diferentes propriedades do produto final, tais como: flexibilidade, resistência a ácidos orgânicos, etc. Podemos chamar de agentes de cura de sistemas epóxi os produtos derivados das aminas: poliaminas, poliamidas e os ácidos e anidridos orgânicos. Atualmente, os principais desenvolvimentos estão ocorr endo nos tipos e propriedades dos agentes de cura.

Pesquisa e desenvolvimento

Em 1936, o Dr. Pierre Castan produziu uma resina de baixo ponto de amolecimento, cor âmbar, para reação com anidrido ftálico para gerar um produto termofixo. Dr. Castan trabalhava para a companhia De Trey Frères, sediada na Suíça, e estava desenvolvendo um produto para a fabricação de dentaduras e outras próteses odontológicas. Posteriormente, sua patente Trey-Castan foi adquirida pela empresa Ciba Pharma & Plastics Ltd (atual Huntsman) que, após apreciável trabalho de pesquisa e desenvolvimento, lançou o epóxi para aplicação industrial, inicialmente como adesivo, o Araldite.

Em 1939, paralelamente às investigações européias, o americano Dr. S.O. Greenlee, trabalhando para a Devoe-Raynolds, pesquisou a síntese da resina para a utilização em revestimentos. A licença para produção foi adquirida pela Shell. Os créditos da síntese na forma líquida primária da resina epóxi são atribuídos aos dois doutores referenciados acima.

Porém, não podemos deixar de citar outros cientistas que pesquisaram a síntese do epóxi:

• McIntosh e Wolford que, em 1920, fabricaram plásticos para aplicação como moldes e materiais impermeabilizantes.
• Em 1926, Eisleb trabalhou na reação da epicloridrina com aminas secundárias.
• Blumer, em 1930, descreveu a composição para fabricação de revestimentos com base na reação de compostos de aldeído fenó lico com epicloridrina.

Formação da resina epóxi

A resina epóxi básica é obtida da reação de duas matérias-primas: o bisfenol A e a Epicloridrina, utilizando como catalisador o hidróxido de só dio, conforme ilustra a figura abaixo.

Dependendo da quantidade de bisfenol A, a cadeia molecular aumenta linearmente mudando, assim, as propriedades da resina como viscosidade, flexibilidade, reatividade, etc.

Inicialmente, as resinas epóxi eram usadas como auxiliares de outros materiais e també m como adesivos.

A primeira aplicação importante da resina epóxi na construção civil aconteceu em 1954 quando a California State Highway Department utilizou-a para colar sinais de trânsito. Desde então o emprego das resinas epóxi na construção civil adquiriu maior importância. Graças ao seu grande poder de aderência, passaram a ocupar o posto de materiais de construção sendo utilizadas, essencialmente, em pisos industriais.

• Com a aplicação destas resinas é possível obter resultados bastante favoráveis no campo da construção civil, principalmente quando utilizadas em:

– juntas flexíveis
– união entre concreto velho e concreto novo
– revestimentos de depósitos destinados a produtos agressivos
– membranas impermeabilizantes e pinturas anti-corrosivas
– argamassas para reparo
– aditivos para melhorar as propriedades do concreto
– pisos industriais

• Além da utilização na construção civil, as resinas epóxi também são aplicadas em outros segmentos:

– Equipamentos esportivos
– Proteção anticorrosiva para tanques de aço
– Transformadores de energia elétrica
– Primer anticorrosivo aplicado por eletrodeposição
– Casco de veleiro de competição
– Revestimentos de alta performance
– Revestimento anticorrosivo em navios
– Aplicação de tinta em pó

Em 1950, Dr. Castan entrou na fábrica de tintas Stella AS, em Genebra, onde trabalhou como químico e, posteriormente, como diretor técnico. Depois de se aposentar, presidiu o congresso Fatipec de 1970 e foi nomeado membro honorário da Associação Suíça de Químicos de Tintas e Corantes. Em 1982 recebeu o prê mio Jaubert pela Universidade de Genebra.

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O problema da Osmose em piso epóxi

baserevest — Sat, 26 May 2012 19:46:31 +0000

Na verdade, a umidade no interior de um material poroso não é constante. Isso faz com que, à uma mesma temperatura, a umidade seja transportada da parte mais úmida para a mais seca, de forma que a direção do fluxo de umidade é determinada pela concentraçã o de umidade nos diversos pontos.

Outra consideração importante é que o transporte de umidade no concreto ocorre principalmente através da difusão do vapor de á gua nos poros cheios de ar e da sucção capilar nos poros cheios de água. A força de deslocamento na difusão é a pressão de vapor e na sucção capilar, é a pressão de água nos poros. Portanto, teoricamente, o fluxo de umidade pode ser dividido em duas partes: uma sendo função unicamente da difusão do vapor de água e outra em função da sucção capilar que atua na fase líquida. Porém, devido à estrutura de poros do concreto, o fluxo é considerado como uma combinação destes dois.

A umidade pode então estar presente no interior dos poros na forma gasosa ou líquida, em função das dimensões do poro e da umidade relativa.

• A existência de uma concentração de sais;
• A formação de uma membrana semipermeável;
• A presença de uma fonte de água, de forma especial em substratos à base de cimento e com umidade relativa superior a 3,5%.
Devido ao processo de execução do piso de concreto, a diferenciação entre a estrutura físico-química da camada superior e da inferior a para que ocorra a Osmose. No estado plástico, a água em excesso flui para o topo do piso, carregando os sais solúveis e os finos. Os agregados mais grossos se sedimentam na parte inferior.

A superfície do piso fica mais exposta ao ar e a água evapora continuamente.

Uma região mais próxima da superfície (cerca de 20 mm de profundidade) apresenta as seguintes características:

Estas diferenças são responsáveis pela formação da base de uma célula osmótica incompleta. A aplicação de um revestimento impermeável se encarrega de completar esta célula.

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